简要探讨SAP系统的报废率设置

从本篇博文开始，我们将着手探讨一个在SAP系统中不太显眼但却很重要的设置点--报废率。

       现实中，几乎所有的制造型企业在生产过程中都会面临报废率的问题。因为生产工艺问题、原材料的品质问题或者其他不可抗拒因素，总会有一些产品在生产活动中被做成报废品，且报废品所占完成品的比例在一定时间内是保持大致稳定的。在所有的制造业当中，组装、装配生产的报废率通常偏低，而锻造、流程加工、金属加工生产的报废率则偏高。

       除非是报废率已经低到可以被忽略的程度，或者高到了报废率大幅超过正常产出率的程度，对于很多企业而言，报废率是计算企业生产率、运行物料计划以及执行物料采购所必须考虑的因素。这其中的原因很简单，因为报废率的存在会导致产出率的降低。而如果我们依照100%的产出率来进行排产与执行物料计划的话，就会导致最终完成品的产量无法满足客户需求。因此，企业通常的做法是在进行日常计划的同时就将一定程度的报废率考虑在内，在正常生产与采购计划的基础上再加入一定的比例，以弥补报废率所造成的产出率损失。

       正是基于这样的一种思路，SAP系统也提供了标准的报废率设置功能，我们可以将相应的报废率维护在系统的相应位置，让系统根据既定的逻辑自动将报废率考虑在生产计划与采购计划当中，从而对整个企业的计划工作起到修正作用。

       由于报废率的设置对于企业的生产与采购计划所带来的重要影响，从下篇博文起，我们将会基于一个离散制造场景下的测试案例，对SAP系统中所提供的几种报废率的设置方式分别进行探讨，并分析它们所能起到的作用与使用条件。这些报废率的设置点分别包括：

       1. 装配报废（Assembly Scrap）--物料主数据

       2. 组件报废（Component Scrap）--物料主数据

       3. 组件报废（Component Scrap）--BOM主数据

       4. 工序报废（Operation Scrap）--BOM主数据

       5. 工序报废（Scrap in）-- 工艺路线主数据

       我们还将试图对这几种报废率设置之间的作用关系进行测试与探讨，并对报废率的计算方法做出总结。

继续上文的描述。接下来，我们双击上图中系统生成的计划订单，查看该计划订单的详细信息，如下图所示：




       可以看到，在这张计划订单的“数量”区域中总共有两个字段，一个是“订单数量”（Order quantity）字段；另一个是“报废数量”（Scrap quantity）字段。“报废数量”字段上显示的是本订单预计将会产生的废品数量，这个数量是根据计划订单上的原计划生产数量与产成品的装配报废率相乘（100件×10%=10件）而得出的。而“订单数量”显示的，则是该计划订单算上预计报废数量之后，总共需要生产的数量。这个值是由该订单的计划数量与报废数量相加（100件＋10件=110件）而得出的。

       因此，对于计划订单而言，其显示在MD04界面上的数量是系统MRP运算之后得出的计划数量，是与需求数量完全匹配的。而该订单的“订单数量”，则是综合考虑过计划数量与报废数量之后的结果。也就是说我们可以这样认为，对于本案例当中的产成品而言，我们生产出100件就足以满足需求了。但由于预计将有10件的废品生成，我们必须要下一张110件的订单才能够满足计划需要。

       下面我们再来查看一下这张计划订单的组件清单，如下图所示：




       在上图中，我们看到系统计算得出的两种组件的需求数量分别为220件。事实上，如果不考虑报废率的话，根据1：2的BOM比例，我们只需要各自100件的原材料就足以满足计划需要了。但由于这张计划订单的“订单数量”不是原来计划的100件，而是加入了预计报废数量之后的110件，于是系统就根据110件来进行BOM展开与组件需求数量计算。因此，以组件SP102来看，其订单需求数量就是（110件×2=220件）。

       综上所述，我们在这里可以总结出SAP系统报废率设置的两个特性：

       特性一：计划订单的订单数量中包含了计划数量与报废数量的双重因素。

       特性二：计划订单的组件数量是由计划订单的“订单数量”推算而来，由此相当于考虑了成品物料的装配报废率。

继续上文的描述。接下来，我们将之前由系统生成的计划订单转化为生产订单。该生产订单的抬头数据如下图所示：




       可以看到，在这张生产订单的“通用”视图上，有两个字段格外重要，它们分别是“总数量”（Total Qty）字段和“报废比例”（Scrap portion）字段。这一结构与之前我们看到的计划订单十分类似。在“报废比例”字段中，系统显示出了这张订单所预计的报废比例（注意这一点与之前计划订单上所显示的“报废数量”字段有所不同）。事实上，这一报废比例就是该订单产成品的装配报废率（10%），直接取自于产成品的物料主数据。而对于“总数量”字段，它的值就是该生产订单的原计划数量与预计报废数量的总和（100件＋100件×10%=110件）。从这个计算方式来看，生产订单与计划订单在订单数量的维护上也有着非常类似的地方。

       由此，我们也可以进一步推断得出，生产订单的组件清单中，其每一个行项目的需求数量也是以生产订单的“总数量”为基准计算得出的。

       第七步：使用事务代码CO15，对这张生产订单执行确认操作，如下图所示：




       这张生产订单的总数量为110件，在对其执行确认的时候，系统在“确认产量”（Yield to conf.）字段给出了需要确认的产量的建议值。可以看到，在上图中，这个建议值是110件。这一点与我们之前设想的可能有所出入。按照报废率设置的逻辑，订单的总数量为110件，但其中包含了预计将会产生的10件废品。也就是说，如果一切按照正常进行的话，该订单生成的有效产量应该是100件，而不是110件。照此推算，系统在“确认产量”字段给出的建议值应该是100件（即预计的有效产量）才对，而同时系统也应该在“确认报废”（Confirmed scrap）字段提示出废品的建议值--10件。

       然而，SAP系统在计算订单确认建议值的时候，所遵循的逻辑与报废率运算的逻辑有所不同。系统在提供建议值的时候，根本不会考虑该订单上是否存在预计的报废数量，而是直接将订单的“总数量”作为产量确认的建议值使用。应该说，系统采用这样的逻辑是有一定道理的。这张生产订单的总数量为110件，在理想的状态下（注意理想的状态与正常的状态是不同的），这110件的订单数量就应该对应生成110件的产成品。因此，系统在订单确认时按照理想值给出建议，认为这110件产品全部可以按照良品的标准进行收货。如果事实上我们的确只生成了100件可收货的产成品，就需要在这里将数量手动修正为100件。

       尽管系统在提供确认建议值时是按照理想状态来计算数量的，但这不意味着我们无法在订单确认的同时参照其理论值来进行操作。在正常状况下，这张订单应该产生100件成品与10件废品。因此在上图界面的右侧，我们可以看到系统在“确认总数”（Total to Confirm）字段给出了按照正常情况推算得出的订单确认数量。对于那些想在订单确认的时候按照正常情况获得建议值的用户，这个字段就会派上大用场。

       我们可以看到在“确认总数”字段中，系统分成两个行项目分别显示了预计的产品确认数量与废品确认数量，且这两个行项目分别对应于“确认产量”与“确认废品”这两个字段，用户可以一目了然地看到自己需要填写的预计确认数量。

       当然，无论是“确认产量”字段还是“确认总数”字段，想让系统在订单确认的同时给出相应的建议值，需要在后台配置中预先定义好相应的确认参数。

       到这里，我们可以继续总结出有关SAP系统报废率设置的若干个特性：

       特性三： 生产订单的总数量中包含了订单的计划数量与报废数量。

       特性四： 生产订单的组件数量是由生产订单的“总数量”推算而来，由此相当于考虑了成品物料的装配报废率。

       特性五： 在针对生产订单进行确认时，系统根据理想状态（即不考虑报废率）给出“确认产量”字段的建议值。

       特性六： 在针对生产订单进行确认时，系统根据正常状态（即考虑报废率）在“确认总数”字段给出产量与废品确认的建议值。