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【转】工厂改善101个技巧

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所谓“改善”,不是仅仅提高工作效率的想法或创造利润的合理化对策,而是为了改变公司整体方向或改变公司性质的“想法或思想”行为。
改善要是全公司上下的集体行动,不仅仅是生产现场的员工,领导、经营管理者,公司全体员工的集体行动比什么都重要,一具体形式固化员工的智慧和想法,将其运用于生产改革或者经营革新,这才是“改善行动”。
改善需要时间,很多时候成效不能立竿见影。但是,改善在这101技巧基础上实施,改善途中不会迷失方向。
◆◆◆◆
01.制造“基本的基本”
1.工厂中所进行的所有活动都为了满足顾客的需求;
2.要彻底明白基本中的基本;
3.缩短距离;
4.同时使用双手;
5.减少动作数量;
6.轻松工作;
7.一次拿到就不再放手;
8.用手,不能动脚;
9.不要吻合,要贴合;
10.重复性工作方能彰显智慧水平;
11.比起学习,要习惯工作;
12.浪费有七种,最应注意过量生产所带来的浪费。
◆◆◆◆
02.现场改善
13.对有损于安全以及给客户带来不利的改善,绝对不能做;
14.只有必需品的工作场所称之为干净的工作场所;
15.理想的整理整顿状态是一下子能够取出所需物品的状态;
16.自信地迎接客人的水平称为清扫到位的清洁状态;
17.不要将物品堆积到高于视线的位置;
18.不要数,要摆成形状看;
19.不要批量购买,只买需要的东西;
20.要视螺丝为天敌;
21.腰杆挺直了吗?
22.先后顺序是安全第一、质量第二、生产周期和成本第三;
23.在现场现物面前大声交流;
24.改变公司的不是那些了不起的改善,而是谁都能执行的简单、可以模仿的改善;
25.比起100个道理或想法,在现场付诸实践一次会产生100倍的价值;
26.改善所必需的是主动性的量、速度及持续性;
◆◆◆◆
03.结构改善
27.及时形式上也要尝试,将不可见的东西可视化;
28.将工厂内的所有位置赋予住址;
29.给活动一个原创性的名字;
30.每个操作现场配备垃圾箱;
31.区分好真正的亲眼所见与非亲眼所见;
32.监察室要用不同的方法重复一次;
33.问题只有一个看不到,但聚集在一起就会显现出来;
34.地面、墙壁都要使用;
35.对有时间间隔的工作,要制作“回忆录”;
36.工作指示书中的信息一定要以最终样式显示传达;
37.比起倡导“后工序是顾客”一百次,不如实际观看后工序一次;
38.不要拿着去,要去取;
39.将问题透明化,问题将解决80%;
40.多品种少量生产的关键在于制造操作的可视化;
◆◆◆◆
04.操作改善
41.不要说人手不足,要区分考虑人不足和手不足;
42.教授全体员工能够独当一面地工作;
43.不要教授操作,教授如何工作;
44.包括教授方法在内,将工作系统化;
45.小工作用电脑,大工作用图纸;
46.伪专家是否在横行霸道?
47.不要思考改善工作,要思考这个工作是否能够给公司带来利益;
48.所有人都能够无数次反复实践的成为标准化;
49.少数精锐从少数开始,从优秀的人开始选拔,实现精锐化;
50.专门的管理人员的存在是现场运转不良的表现;
51.靠人还战术无法解决索赔;
52.没有订单就没有生产;
◆◆◆◆
05.设备改善
53.生产线缩短了、产品质量会提高、成本会下降;
54.在机器或设备上标示能够确认工序的序号和流程布局的序号;
55.实现生产信息传达数据化;
56.制造只能以全部工序当中最慢的工序速度进行;
57.如果工序间的流通未创造出来,引进系统反而必须进行管理,自会增加库存;
58.没有销售流水生产设备的;
59.材料在上,产品在下;
60.不要用人力,要使用动力搬运;
61.电灯,与其关掉不如让它自然熄灭;
62.工厂里的门有必要考虑有防盗、防噪声、安全、卫生、节能、保温、符合法律要求等,从外观上看,其实没有必要;
63.会调整设备才嫩独当一面,是设备內制化,实现独一无二;
◆◆◆◆
06.强大的制造
64.对照制造六个阶段的水平,掌握公司实力;
65.设计改善优于现场改善一百倍;
66.商品制造不是按产品类别,而是按客户类别;
67.理想的库存量是零;
68.比起提高生产速度,更需要提高工序的转换速度;
69.工序转换中发现螺丝时,一定要引起重视,有改善余地;
70.在发货期限内,以最慢的速度来生产;
71.存在不会马上用到的物品的话,要考虑购买方法是够有问题,存在不会马上被移动的中间品的话,要考虑生产方式是否有问题;
72.在物件管理中发挥人眼和电脑相辅相成的作用;
73.要保有库存的话,最好接近原材料;
74.制造在附加价值产生瞬间之外,是搬运或停滞;
75.提高生产率与削减库存同时进行的话,成本必会降低;
76.质疑物品的流动方式;
77.信息虽各种各样,但如果追根溯源,其实只有“订购信息”一种;
78.不要提前备齐必要物品,在必要的时候备齐;
79.多品种变量生产时,人和设备都要实现多能工化;
80.监督者监督工作流程,工厂长监督制造流程,管理者监督转钱流程;
81.通过改善现场为开展新事业创造必要空间;
82.东西扔掉,智慧萌生,创造空间,想法萌生;
◆◆◆◆
07.将来的制造经营
83.将杂货生产交付新兴国家和大企业;
84.要从制造产品向制造魅力转换;
85.不要企图接收正销售着的产品的订单,要举全公司之力制造畅销的产品;
86.要跨越QCD,满足顾客需求;
87.将制造体制从棒球模式转换为排球模式;
88.生产销售鲜花时,只靠廉价大量生产不是办法;
89.设计师品质的体现;
90.更换为与众不同的工作装;
91.中小生产商要将工厂建设在城市;
92.不要将分工用于大量生产,要将其用于专家水准的量产上;
93.制造新产品至少要达到十倍或十分之一的一位数差别;
94.不是培养人,是培养企业;
95.将工厂建造成能够让人看到制造的“展示厅”;
96.机器制造产品,人的双手创造价值;
97.将工厂做小,发掘新的赚钱商机;
98.投资员工优于投资设备;
99.以幸福、舒适为中心进行评价;
100.今后日本制造业所必需的心5S是“整理,整顿,清扫,机制,幸福”;
101.改善永无止境。

改善是从微笑之处着手,依靠每位企业成员的力量。微小之处微到不放过地板上的一个小螺丝,注意物品的归置方式、员工清点数量的方式及员工的工作装颜色等。
任何一点都有可能关系到产品的品质、生产率及企业的盈利。所以,改善无处不在。
在企业制造改善中,要想做大制造,那必先培养人才。
员工的精神状态调动着员工工作积极性,只有提高了员工的幸福感,员工才能忠诚于企业、认同于企业,为企业创造价值,所以管理也逐渐从以利益为中心发展到以人为本。
成本领先:成本体系的建立与实施

评论 1

jinwa jinwa  版主  发表于 2021-1-6 13:34:31 | 显示全部楼层
昨晚细看有一些错别字,没来得及一一校正了。
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