【原创】物料需求计划怎么才更合理？

​现在单纯靠ERP系统跑MRP，好像难以适应多变的市场了。

比如客户说每月要3万。一般寄售仓会备货1个月用量，有些行业至少要备一周用量。然后自家仓库无论是材料还是成品，至少要有两周的量。
放宽一点管理的结果：寄售仓1个月量，公司仓一个月量，在线和在库原材料1个月用量。这样就有三个月的库存量9万套。
如果客户的订单突然减半，离谱的可能下降三分之二。也就是已有成品库存就可以用差不多半年才能消化了。
但问题还不止于此。考虑有些物料的纳期，可能还有在途的采购订单还有差不多一个月的货值（提前采购纳期长的物料，金额换算相当一个月成品成本）。

我们问，为什么要备这么多库存？
答案是：客户订单波动很大，担心他们停线索赔。
但是订单波动大，是可能往上波动也可能往下波动啊。为了保证供货，就这么难为自己，可真不是好事啊。

还有人说：反正要生产，我一次多做一些效率高，集中发运还能节省运费。
这是想着省小钱，可如果客户订单变化，积压的资金有成本，成品和材料还有呆滞风险。

我们很多财务部门已经发挥了这个作用。存货管理能力提升明显。采购也出过不少问题，但我们已经找到根源并做了改善了。
以前他们纳期长的物料全部改成一个月内了。采购计划一个月跑一次改成半个月跑一次。采购订单也分批下达。这样客户需求变化的时候，我们可以及时调整生产计划和采购订单，在保证供货的前提下，存货大幅下降。
其中一家子公司，2020年销售收入和2019年相当，但库存下降了50%。

还是拿前面的案例，客户给的forecast是每月3万台。寄售仓1~2周的用量，在库1~2周用量，材料还有1~2周的用量。大家注意，这里1~2周的用量其实存货库存金额的差异是一倍。太紧张，确实会让采购和制造都手忙脚乱。所以我们调整思路：
一、价值低的物料，按一个月用量备料，但是采购按2周用量滚动下单；
二、寄售仓按1周备，成品仓保证1周的用量，采用每周生产每周出货；
三、贵价物料备两周库存，按周下单并安排供应商交付（保证一周的安全库存）。
这样我们：成品2周+材料2周，整体库存是一个月的量。这样就比原来四个月的库存有了非常大的改善。