精算：直接材料这么考虑
直接材料这块的成本归集、分摊，我们从如下几个方面来思考：（一）、工单与BOM的关联对绝大多数行业而言，生产工单是成本核算的最小单元。工单告诉我们要生产什么成品多少数量，还有计划何时开工、完工、在那个工作中心（生产线或机器）制造等信息。工单生产的成品所需的物料有哪些？工单如何获得这些信息？我们知道工单根据所生产的成品的BOM展开，物料的BOM用量（比如一辆自行车2个轮胎）乘计划完工数量（100辆）得到工单所需具体物料的数量（200条轮胎）。实际工作中，产品构成的物料可能因为各种原因会发生变化，比如零部件的更换、升级，旧物料还没有使用完，新物料也开始有采购的情形下，一个工单可能同时使用旧物料和新物料也可能当天的某一个工单用的旧物料，之后的工单用的新物料。这样就会出现一种现象：工单根据BOM展开计算的物料需求不准确，需要下达工单的人认真检查并修改，否则后续的领料单打出来，仓库无料可发或者不够数量。如果成品的实际使用物料已经发生了变更，则需要及时更新BOM，避免根据BOM和生产计划运行MRP的时候出现误采购。（二）、工单材料投入生产部门严格按工单领料，并且按照工单管理好工单的物料，损坏和不良的材料需要及时退料，以免工单因为损坏不良导致物料不满足生产。工单物料管理，需要禁止的事项如下：（1）工单之间的挪料；（2）超工单领料；（3）通过其他费用性领料供工单使用。（三）、工单材料价格计算相关问题及对策一般来说，工单当月投入（领料及退料）材料的单价是按照当月加权平均单价。我们实际工作中遇到了一个难题：上月领料在本月退料，领料的成本和退料成本不一致，经常导致成本异常，比如上月领用1万个，单价1元，可本月退料9000个，单价是0.9元，工单剩余1000个材料做成了成品入库。领退料差异900元分摊到1000个材料，工单耗用的1000个材料的单位成本就成了1.9元/个了。解决这个问题的方法有几种，推荐给大家：（1）工单尽可能把计划数量下小一些，不要让工单跨3个月（2个月是难避免的），让绝大部分工单是当月下单当月完工，少数的工单是月末下单下月完工。（2）如果当月不生产的工单，月末下单，次月再领料，或者月末这一天打出系统的领料单，但是审核过账等到下月1号再处理。（3）定期清理不生产的工单，超过2个月（比如2月下的工单，4月底做清理）避免不生产的工单物料被挪用，也可以避免上述领退料差异年末一次性处理对成本产生册影响。（四）工单完工产品成本结转完工产品的材料成本，很多人误以为是按照BOM用量×完工入库数量×当月加权价格计算的。其实前面讲到了工单和BOM可能不一样，大家应该心中有数了，我们要依工单而不能依BOM。这样我们就能列出公式了：当月部分入库的成品分摊的材料成本＝Σ工单物料需用量/工单计划生产数量×成品入库数量×当月加权价格注：工单物料需用量＝物料的使用个数×工单计划生产数量。为了避免领退料月份单价不一致造成的差异，绝大部分的ERP软件工单结束月份的材料成本结转的逻辑：完工产品材料成本＝工单材料成本余额（五）工单专属的费用一个工单除了工单里的物料用领退料单处理外，我们前面提到的生产损坏物料退仓，这块的损失需要计入制造费用，分摊到产品上来；没有挂BOM里也没有在工单里体现的物料（辅料、包材等）其实也是产品的“材料成本”，我们不因为他计入了制造费用而忽略它。这里的注意事项：把损坏的计提、费用性领料，设置按产品大类成本中心来归集、领用。（六）不可为则不为如果做不好的事情，不要勉为其难，在产品研发、试产阶段，BOM未定型，很多物料是临时采购来的，这种情况下，我们很难算准产品成本，既然无法算准，索性不算成本。发生的相关支出都计入研发费用，研发试产的成品一般计入研发费用的包括：（1）从仓库领的物料（材料、辅料）（2）用采购申请直接购入，报账当月计入研发支出－费用化支出－研发材料。 谢谢老师分享，辛苦了 谢谢老师分享 谢谢老师分享 请问老师的群是哪个呀？能告诉下进去学习下吗
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